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悬索桥钢桁梁的无连续匹配施工是一个复杂而系统的工程过程，包括三个主要阶段：设计、施工和安装，每个阶段都有严格的质量控制措施。尽管在生产过程中投入了大量的人力和物力，但很难避免各种错误。在制造阶段，作为一种工业产品，钢桁梁的质量会受到制造过程中的随机和机械误差的影响。在装配阶段，加工后的构件的实际几何参数与设计构件的理想几何参数之间存在偏差。此外，构件安装顺序的不合理和环境的影响也是造成装配误差的重要因素。在吊装节段，由于纵向构件连接和串联连接的连接点较多,可能会造成明显的误差积累和传递效应。为解决上述几大施工过程中的构件误差，金烽乌江大桥采用了以下几种技术来确保钢桁梁无连续匹配施工质量。
金烽乌江大桥钢桁梁上、下弦杆以及箱型腹杆均为箱型杆件，加工厂均采用倒装制作工艺，在专用槽型组装胎架上定位上盖板单元，划线组装隔板单元，采用角钢支撑隔板两侧，使用液压装置将腹板单元与隔板顶紧，焊接箱内焊缝，组装下盖板，焊接棱角焊缝，划基线及钻孔对向线，钻制腹板、节点板以及底板孔群，组焊腹杆接头板，划线钻制横梁接头板上的螺栓孔，划切割线切割一端余量和两端手孔，检测合格后，参与试装作业。过程中采用了悬臂式埋弧板肋自动焊机焊接弦杆板单元纵肋、杆件槽型自动焊接机器人、杆件箱型自动焊接机器人焊接弦杆箱型、杆件数控钻孔专机钻制弦杆孔群来保证构件的加工精度。
工厂构件加工制造完成后，采用三维激光扫描技术对钢体构建进行三维数据采集，得到精确的三维点云模型，通过专业三维分析软件可以轻易判断钢构与设计模型的偏差值，这不仅能有效的把控钢体结构的加工及安装精度，还能完整记录工程现场状况，为数据的可靠性提供强有力的支持。与传统的测绘手段、预装工艺相比，三维扫描技术具有节约时间成本，大大提高施工效率和施工质量，安全可靠的优点，能真正实现“低成本、高效益”的作业标准。同时逆向提取实体基准点坐标元素并逆向创建实体数字化模型，对实体数字化模型测量特征点导出检测坐标，通过与数字模型坐标进行比对，生成杆件质检记录表。
检测构件焊接后，通过对现场节段主要管理点相对坐标的采集，进行坐标转换实现物体现场局部坐标与钢构设计坐标的匹配并得到现场数据和理论数据的偏差。检测仪器根据构件现场摆放位置合理架设，使用测量软件采集数据，测量点位根据前期精度策划检验点进行取点，仪器搬站测量要求精度0.5mm内。测量数据后，利用精度分析软件里标注功能，根据数据采集位置进行设计点标注。将测量数据与设计数据进行数据拟合，据拟合平差结果，将数据进行基准点变换，实现数据优化，减少构件修正量，数据分析最佳后，出具有效的、准确的检验报告。检验报告可出据：构件车间摆放姿态三维报告（坐标系转换）、设计理论姿态三维报告（原始整体坐标系）、EXCEL三维报告、2D尺寸报告。
在桥位拼装场地，设计专用工装胎架，在胎架上设置纵、横基线和基准点，以控制拼装的整体构件的位置，确保各部尺寸。胎架外设立不受其它因素影响的测量点、地标等辅助设施，用来对拼装过程中对拼装杆件控制点进行监测。在胎架制造前先根据平面控制网放样胎架的横、纵向中心线，所有基于中心线对称的尺寸均要以此中心线为基准放线，根据中线放样支墩的准确位置。利用水准控制点测量胎架制造线形，保证整个胎架制造几何尺寸精度随时处于监测之中。胎架制造完成后，在胎架支墩上设置沉降监测点，做好标记，记录好与水准点的高差，在整体节段拼装过程中随时监测随着拼装重量的增加，胎架是否发生沉降或变形，为拼装质量提供真实、准确的监测数据。
合龙段安装采用牵引预偏措施合龙。合龙段吊装前，采用引桥上的牵引系统，将合龙段索塔侧的已安装梁段整体向边跨方向牵引预偏，使合龙空间大于梁段长度30cm后垂直吊装合龙段。提升合龙段顶面和相邻梁段底面平齐时，需慢速提升梁段同时手拉葫芦等配合调整合龙段纵向位置，防止合龙段与相邻梁段碰撞损坏梁段端口，直至梁段就位与吊索连接。合龙段与吊索连接后，先完成合龙段与中跨侧相邻梁段间的临时连接件连接，然后慢速释放预偏牵引力，使已预偏的梁段逐渐退回原来位置，最后完成合龙段与索塔侧相邻梁段间的临时连接件连接。
综上所述，山区悬索桥现场钢桁梁节段拼装时，一般都需进行N+1节段的预装匹配，这往往意味着更大的施工临时场地准备、更多的大型吊装设备占用、大量节段匹配装拆的无效人工损耗等问题。金烽乌江大桥通过对钢桁梁无连续匹配施工关键技术的研究及应用，在全国实现了超大跨度悬索桥钢桁梁节段无预拼匹配的高精度安装；成功实现了正交异性钢桥面板的新工艺安全和高质量实践；成功实现了全桥钢桁梁高强螺栓“零扩孔”安装。项目切实践行了创新发展的交通强国理念，为同类桥梁建设提供技术参考。
